Lean Thinking e Lean Manufacturing – “Pensare Snello”

LA METODOLOGIA
Lean Thinking, ovvero “pensare snello”, è un modo nuovo e rivoluzionario di approcciare l’organizzazione aziendale che si è rivelato nel tempo capace di migliorare notevolmente la competitività.

Esso si configura come una metodologia sistematica e globale di progettazione e analisi dei processi di realizzazione del prodotto/servizio eliminando gli sprechi e lasciando che sia la richiesta del Cliente a “tirare” il flusso produttivo.

I concetti della “Lean Manufacturing” (produzione snella) o più in generale del “Lean thinking” sono stati presentati per la prima volta da due ricercatori americani, J.P. Womack e D.T. Jones già a partire dalla seconda metà degli anni 90. Nelle loro pubblicazioni hanno per la prima volta presentato un sistema completo e coerente di buone prassi aziendali che si sono rivelate fin da subito innovative se non rivoluzionarie della vita aziendale.

L’obiettivo di tale sistema è proporre un modus operandi che porti le aziende ad essere più competitive sul mercato. I problemi che tale sfida comporta sono risolti secondo la logica “Snella” perseguendo due obiettivi principali: mantenere elevata la qualità riducendo al contempo i costi. Raggiungere due prestazioni così contrapposte (comunemente “la qualità si paga”) diventa possibile a fronte dell’eliminazione di 7 categorie di sprechi, che si dimostrano essere la principale fonte di costo:

• Eccessi od anticipi di produzione;
• Ritardi;
• Movimentazione e trasporto;
• Scarsa progettazione di processo;
• Eccessi di scorte
• Scarse performance di processo;
• Produzione di prodotti/servizi difettosi.

CINQUE PRINCIPI OPERATIVI DA APPLICARE
Per raggiungere i risultati di riduzione sprechi, è necessario familiarizzare con alcuni principi guida:

• Valore (value);
• Flusso (flow);
• Flusso di valore (value stream);
• Attività tirate (pull);
• Perfezione (perfection).

TECNICHE
Le tecniche cui la lean si affida sono poi le più svariate: dai metodi 5S da praticare su ciascuna postazione di lavoro, al kanban (“cartellino”) per la programmazione produzione, al heijunka per livellare il carico di produzione ed equilibrare i flussi tra i reparti, ai metodi “Poka joke” o a prova di errore, per prevenire la creazione di difetti.

Si può dire che comunque non sono le tecniche a fare miracoli, quanto il coordinamento sistemico e razionale di un processo di miglioramento razionale e coerente, con la guida esperta di un “agente del cambiamento”.

PERCHE’ FARE LEAN?
La pratica industriale dimostra che approcci di questo tipo riescono ad ottimizzare di parecchio le inefficienze ed innestare circoli virtuosi di miglioramento. Per dirla con un titolo di un recente convegno, lo slogan della lean manufacturing potrebbe essere ricondotto alla seguente affermazione “ridurre i prezzi del 50% e abbattere i costi per vincere le sfide del mercato”.

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